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Siebdruck-Wohnkabine

Motivation und Philosophie  |  Pro Selbstbau  |  Konstruktionsprinzip Fachwerk / Sandwich  |  Wandaufbau und Montage  |  Wärmedämmung  |  Innenverkleidung  |  Außenverschalung  |  Verbindungstechnik  |  Kantenschutz  |  Witterungsschutz  |  Fenster - Tür und Klappen  |  Klebstoffe / Dichtstoffe  |  Spezifische Materialgewichte  |  Gewicht der Wohnkabine  |  Kosten  |  Einkaufsliste  |  Erfahrungswerte

Motivation und Philosophie

Holz ist ein leichter, stabiler, haltbarer und organisch nachwachsender Werkstoff. Holz ist zudem günstig und auch für Laien relativ einfach zu verarbeiten. Holzverbindungen können geklebt und geschraubt werden - das sind Techniken, die sich rasch intuitiv erlernen lassen und keine teuren Investitionen in Arbeitsmittel erfordern. Dagegen benötigt man für die Metall- oder Kunststoffverarbeitung i.d.R. eine Ausbildung, zumindest aber die gründliche Einarbeitung unter fachkundiger Anleitung und ggfs. spezielle Arbeitsmittel. Unter richtiger Pflege hält Holz der freien Bewitterung länger stand als mancher metallischer Werkstoff. Subjektiv wahrgenommen gibt es viele Beispiele für Holzhäuser, die Jahrhunderte extremer Witterungsverhältnisse überstanden, aber nur wenige historische Dünnblechkonstruktionen (z.B. Autos), die nicht dem Rostfraß zum Opfer fielen.

Einen Wohnraum aus Holz zu gestalten, ist ein traditionell bewährter Ansatz. Eine Wohnkabine für ein Reisemobil aus Holz herzustellen scheint dagegen so abwegig, dass man es schon wieder als innovativ bezeichnen kann. In der Tat gelten heutzutage GFK-PUR-Sandwich-Paneele als das Maß der Dinge, sie sind modern und liegen im Trend. Und -  so eine verbreitete Sichtweise - was modern ist, muss auch gut sein. Die Argumente pro GFK-PUR-Sandwich sind aber auch Argumente pro Holz gegenüber metallischen Konstruktionen. Weder sind GFK-Kabinen prinzipiell leichter (eine Frage der Materialstärke) noch besser wärmegedämmt (Holz ist ein sehr schlechter Wärmeleiter) noch haltbarer (auch GFK muss mit einer Beschichtung vor UV-Strahlung und Witterungseinflüssen geschützt werden) als Holzkabinen.

Selbst professionelle Kabinenbauer gehen wieder mehr dazu über, Holz sichtbar an der Kabineninnenwand zu verarbeiten. Holz besitzt eben Eigenschaften, mit denen es Metall und GFK nicht aufnehmen können: Holz strahlt Wärme aus, atmet und beeinflusst dadurch das Raumklima positiv. Ganz aus der Konstruktion verschwunden war Holz ohnehin nie. Holz ist nach wie vor zentraler Bestandteil der Bodenplatten, auf der alle Kabinen aufgebaut werden, und aus Holz sind die Verstärkungen, die zur späteren Möbelbefestigung in die Sandwichplatten eingearbeitet werden.

Trotz diesem Plädoyer pro Holz lehnen wir GFK-Sandwich nicht ab. Holz ist für uns das Material fürs Grobe, z.B. für große Flächen und Stützkonstruktionen. An der Stelle filigraner maßhaltiger Bauteile mit vielen Kanten und Öffnungen verarbeiten wir gerne andere Materialien (z.B. Eingangstür, Fenster und Klappen). Ob jemand eine GFK-Kabine einer Holzkabine vorzieht ist oft eine subjektive Entscheidung, denn nicht jeder schätzt das visuelle Zusammenspiel zwischen Gartenhaus und Blechkarosserie (obwohl Holzkarosserien im Automobilbau eine sehenswerte Historie haben). So unternahmen auch wir optische Anpassungen zugunsten eines einheitlichen Erscheinungsbildes.

Pro Selbstbau

Die Entscheidung pro Selbstbau einer Holzkabine fiel aus mehreren Gründen:

  • Wir wollten eine Kabinenbreite von zwei Meter vierzig und eine Innenhöhe von zwei Meter, wodurch Militärshelter aus dem Raster fielen.
  • Will man sich Sandwich-Wände mit Deckschichten aus GFK- oder Aluminium vorfertigen lassen, ist eine millimetergenaue ex-ante-Planung aller An- und Einbauten sowie Installationen sinnvoll, um die nötigen Verstärkungen einlaminieren zu lassen. Die Zeit dafür hatten wir nicht.
  • Bei den professionellen Herstellern waren Lieferzeiten und Preise nicht mit unserer Zeit- und Finanzplanung vereinbar.
  • Angesichts fehlender Erfahrung mit GFK und Stahl/Aluminium bevorzugten wir die Verarbeitung von Holz.
  • Der Selbstbau aus empfindlichem GFK schien uns mangels geeigneter Lagermöglichkeiten und Halle nicht ratsam.
  • Wir wollten bei der Wärmedämmung und Stabilität Maßstäbe setzen.
  • Aufgrund einer Vorliebe für die Haptik und Optik von Holz wollten wir schließlich einfach wissen, ob wir daraus eine Kabine bauen könnten.

Konstruktionsprinzip Fachwerk / Sandwich

Acht Einzelflächen zeichnen unsere Wohnkabine aus, die daher aus acht einzeln produzierten und zusammengesetzten Wandkörpern besteht:

  • Bodenplatte
  • linke und rechte Seitenwand
  • Stirnwand und Rückwand
  • Frontschräge und Heckschräge
  • Dach

Obwohl sie sich in Maßen und Details unterscheiden, sind alle Wände prinzipiell nach dem selben Muster aufgebaut: Zwischen innerer und äußerer Deckschicht befindet sich ein Fachwerkrahmen, dessen Leerräume mit Hartschaum-Dämmstoff ausgefacht sind. Die Deckflächen sind mit dem Fachwerk verschraubt und verklebt, die Dämmstoffplatten eingeklebt. Die Wände besitzen einen Hohlraumschutz aus Lasur und dauerelastischer Wetterschutzfarbe, alle Spalten sind dicht verfugt. Das Muster des Fachwerks richtet sich nach dem Montagezweck. Ein umlaufender Rahmen ermöglicht eine Verschraubung der Wände untereinander. Öffnungen für Fenster, Klappen und Tür besitzen einen umlaufenden Montagerahmen. Jedem Plattenstoß unterliegt ein Holzrahmen. Größere Leerflächen wurden in kleinere unterteilt und alle Rahmen miteinander verbunden. Dank der Zimmermannstechnik der Kreuzüberblattung laufen alle Längs- und Querträger über die gesamte Länge bzw. Breite der Wand durch. Auf diese Weise paart sich stabilste Sandwichtechnik mit einer tragenden Fachwerkkonstruktion.

Wandaufbau und Montage

Die Seitenwände, Front- und Stirnwand (inkl. Dachschräge) sind jeweils 80 Millimeter dick, das mit mehreren Personen begehbare Dach 85 Millimeter und der Boden ohne FBH-Schicht 70 Millimeter. Die Bodenplatte ist eine Doppelkonstruktion aus 9 Millimeter Siebdruck außen, 40 Millimeter Wärmeisolierung im Cumaru-Fachwerk und 21 mm Birke Multiplex. Darauf folgen 20 Millimeter Wärmeisolierung mit Fußbodenheizung und 9 Millimeter Birke Multiplex Innenboden. Die Heckschräge ist analog aufgebaut, nur mit 60 Millimeter Isolierung, also insgesamt sogar 90 Millimeter (120 Millimeter inkl. FBH) stark.

Die Wände wurden von innen nach außen gebaut, d.h. beginnend mit den inneren Deckschichten, die vom Fachwerk zusammengehalten werden. Die Bodenplatte wurde als einziger Körper vor dem Zusammenbau mit Wärmedämmung und Außenhaut komplettiert, um ihn als Montagefläche für die übrigen Wände zu nutzen. Die Wände wurden noch als Halbfertigprodukte auf der Bodenplatte zu einem Kabinenkörper zusammengesetzt (verklebt und verschraubt). Diese Bauweise hat wesentliche Vorteile: Zum einen liegt die Verschraubung der Wände untereinander witterungsgeschützt und unsichtbar im Wandinneren, zum anderen überlappt die äußere Deckschicht die Außenkanten der Kabine und damit die Fügungen der Einzelwände.

Die Bodenplatte ist auf den Gitterrohr-Hilfsrahmen aufgeklebt und geschraubt. 38 Stück M10 Sechskantschrauben aus V2A halten die Kabine auf dem Rahmen. Die Hälfte hätte auch gereicht, aber es ist ein gutes Gefühl zu wissen, dass man die Kabine im Gelände nicht verlieren wird, egal was man damit anstellt. Zur Not ließe sich das Fahrzeug wohl an der Kabine aufrichten.

Wärmedämmung

Bei der Wärmedämmung setzen wir auf Hartschaumplatten aus dem Dämmstoff XPS (extrudiertes Polystyrol, Handelsname z.B. Styrodur). Der geschlossenzellige Schaum lässt fast keinen Wasserdampf durch, was die Taupunktproblematik von Kondenswasser entschärft. Im Gegensatz zu PUR (Polyurethan) soll XPS-Hartschaum noch druckfester sein und eine noch bessere Wärmedämmung bieten. Mit Weichschaummatten hätten wir die gewünschte Stabilität der Sandwichplatten nicht erreicht.

Innenverkleidung (Birke Multiplex)

Die Innenseite der Wände ist in 9 Millimeter Birke Multiplex ausgeführt, einem wasserfest verleimten Sperrholz. Die Innenwand ist mit der Fachwerk-Unterkonstruktion verschraubt und verklebt. Die Holz-Innenverkleidung bietet gegenüber anderen Materialien wesentliche Vorteile sowohl für das Raumklima als auch für die Befestigung des Innenausbaus.

Echtholz gleicht Schwankungen im Feuchtigkeitshaushalt der Wohnkabine aus, so dass sich kein Kondenswasser niederschlägt. Solche Schwankungen lassen sich im Wohnbetrieb nie vermeiden. Durch Temperaturschwankungen, Kochen, Duschen, nasse Handtücher oder regennasse Kleidung wird regelmäßig Feuchtigkeit in die Raumluft abgegeben, die aus der Kabine herausgelüftet werden muss. Holz hilft hier bei der Regulierung mit. Zum Wohnraum hin ist das Holz offen behandelt, in der Wandinnenseite mehrfach wasserdicht gestrichen.

Beim Innenausbau können Möbel sowohl an die Wände geklebt als auch bedenkenlos verschraubt werden. Das Material verzeiht Fehler. Abschleifen und auch stellenweises Ersetzen ist problemlos möglich.

Außenverschalung (Siebdruck Film/Sieb)

Die Außenhaut der Kabine besteht aus Siebdruckplatten. Eine Siebdruckplatte entsteht durch das wasserfeste Verleimen mehrerer Schichten Echtholzfurniers. Für eine hohe Festigkeit sind die einzelnen Schichten gesperrt, d.h. sie wechseln sich in der Faserrichtung ab (daher der Name Sperrholz). Die Deckschichten sind phenolharzgetränkt und die glatte Seite ist zusätzlich mit einem Trennmittel behandelt. Siebdruckplatten widerstehen hohen mechanischen Belastungen, z.B. durch vorbeistreifende Äste.

Die Platten sind 9 Millimeter (Dach: 15 Millimeter) dick und wurden an den Kanten mit einem die Stufenprofil versehen, um sie überlappend zu verbinden. Das Stufenprofil erhöht die für eine Verklebung nutzbare Fläche. Die Außenhaut ist auf der Fachwerkkonstruktion verschraubt und mit der Isolation verklebt. Für die außenliegende Verschraubungen verwendeten wir Edelstahl und/oder versiegelten die Schraubenköpfe wetterfest.

Siebdruckplatten sind von Haus aus dunkelbraun. Die Färbung geht auf das Phenolharz zurück, mit dem die Furnierschichten für die Dauerhaltbarkeit getränkt sind. Diese Farbe wäscht sich im Laufe der Zeit etwas aus, was zu rostähnlichen, unschönen Farbschlieren an helleren Bauteilen (z.B. Fensterrahmen, Kantenverkleidungen) führt. Diese Schlieren lassen sich mit einem groben Tuch wieder abreiben.

Siebdruckplatten gibt es in unterschiedlichen Qualitäten, z.B. in finnischer und asiatischer Qualität. Im Holzfachhandel konnten wir leicht gravierende Unterschiede erkennen; die Platten asiatischen Ursprungs wiesen weniger Schichten auf (5 vs. 7) und deren Schnittkanten waren löchrig und gesplittert gegenüber den dichten und sauberen Kanten qualitativ höherwertiger Ware. Aber selbst bei finnischer Ware gibt es Unterschiede in der Furnierqualität (Möbelbau- vs. Industriequalität). Für uns war nur Industriequalität verfügbar (und bezahlbar), bei der Astlöcher im Furnier durch Einlagen (sog. Schiffchen) geflickt sind - nahezu unsichtbar, aber potentielle Problemstellen.

Verbindungstechnik

Die Wandkörper sind an den Außenkanten miteinander verklebt und etwa alle 30 cm mit einer M10-Flachkopfschraube und Stoppmutter miteinander verschraubt. Als Kleber kam überwiegend MS Polymer zum Einsatz. Dieser dauerflexible und UV-resistente Dichtkleber ist nach dem Austrocknen sogar lebensmittelecht. Bei der Auswahl des Klebers achteten wir u.a. auf eine hohe Temperaturtoleranz. Der Kleber darf nicht verspröden, wenn sich die dunkle Außenseite in der Sonne aufheizt.

Beim Fachwerkbau setzten wir auf klassische Zimmermann-Techniken wie die Kreuzüberblattung. Das ermöglicht sowohl in Quer- als auch in Längsrichtung durchlaufende Holzrahmen und vermeidet Sollbruchstellen. Innen- und Außenhaut sind mit dem Fachwerk verklebt und zur Fixierung der Klebestellen zusätzlich mit 5 x 50 Millimeter Senkkopfschrauben verschraubt. Obwohl wir an Schrauben nicht sparten, ist es vor allem die flächige Verklebung, die unserem Holzkoffer seine nahezu unzerstörbare Stabilität gibt.

Kantenschutz

Während die Flächen durch den schichtweisen Aufbau relativ unempfindlich gegen äußere mechanische Einwirkungen sind, sieht das an den Kanten anders aus, da dort alle Schichten gleichzeitig exponiert sind. Wasser ist sehr intelligent und findet immer einen Weg. Wir ergriffen aufwändige Maßnahmen, um unkontrolliertes Eindringen von Feuchtigkeit auszuschließen.

Sämtliche Außenkanten sind daher aufwändig geschützt. Nach einer mehrschichtigen Lackierung mit wasserabweisendem Lack wurden gekantete verzinkte Stahlbleche (Materialstärke 1,5 Millimeter) aufgeklebt. Alle Öffnungen für Fenster, Türen, Klappen, Installationen sind dicht verklebt und z.T. durch verzinkte Bleche zusätzlich geschützt. Bei einer Verletzung der Außenhaut würde Feuchtigkeit auf einen Abdichtungsfilm und / oder das wasserdicht versiegelte Innenleben der Wand treffen.

Witterungsschutz

Obwohl Siebdruckplatten für viele Jahre als witterungs- und UV-beständig gelten, wird die exponierte Oberfläche insb. bei Staunässe schnell angegriffen und optisch unansehnlich. Nach den ersten Auffälligkeiten am Dach wurde es daher mit einer zusätzlichen Aluminiumverkleidung geschützt. Weiteren Wetterschutz erhielt die Kabine mit der Überarbeitung aus optischen Gründen: Die Außenwände wurden mit dauerelastischem Lack in Wagenfarbe versiegelt und Frontschräge, Heckschräge sowie Rückwand mit Alu-Duett-Tafeln verkleidet.

Das Folieren der Wohnkabine war übrigens keine Option. Eine aufgeklebte Farbfolie müsste aus extrem robustem Kunststoff beschaffen sein, um Kontakt mit Bäumen schadlos zu überstehen. Wir schlagen uns nicht nur in der Wildnis mit dem Auto durch die Büsche, auch hierzulande hängen Äste oft tief genug in die Fahrbahn, um an der Kabine zu schleifen. Während der Lack mal eben mit der Rolle ausgebessert werden kann, ist eine Folie schnell unrettbar zerstört.

Fenster

Die Kabine wird aktuell durch drei große gegenüberliegende PaBST-AirTec Fenster erhellt. Aufgrund der Bauhistorie erstreckt sich unsere Erfahrung auch auf Fenster von Outbound. Sowohl Outbound- als auch PaBST-Fenster sind Echtglasfenster, aber Konzept, Gewicht, Bauweise, Beschläge, Isolierung und Preis sind grundverschieden.

Outbound verwendet oben angeschlagene praktisch rahmenlose Doppelscheibenpakete, die in einem 2 bis 3 Millimeter starken GFK-Z-Profil aufgehängt sind. Die Aufhängung per Klavierband ist geklebt und mit ein paar Schräubchen gesichert. Durch die Bauweise macht das Echtglas geschätzt wohl 80% des Gesamtgewichtes aus (von Fenstergröße abhängig). Die Beschläge sind auf die Scheibe aufgeklebt, der Öffnungswinkel muss manuell arrietiert werden. Eine selbstklebende einfache "O"-Dichtung dichtet per Anpressdruck ab. Die einfach gebauten Fenster sind formschön, leicht, stabil und funktionell. Wer nach einer Art "Echtglas-Seitz" sucht, wird bei Outbound zu günstigen Preisen fündig. 

PaBST verwendet thermisch getrennte bis zu 80 Millimeter starke verschweißte stahlbewehrte Vollkunststoffrahmen und -fensterflügel. Die Doppel-Echtglasscheiben im flexibel angeschlagen Fensterflügel sind mit einem Wärmeschutz ausgerüstet. Alle Beschläge sind verschraubt. Das Dichtungssystem ist mehrstufig mit Bürsten und Dichtungslippen. Der Öffnungswinkel muss nicht extra arrietiert werden. Das Fenster kann in einer Lüftungsstellung verriegelt werden. Durch die Bauweise macht das Scheibenpaket geschätzt wohl nur die Hälfte des Gesamtgewichtes aus (von Fenstergröße abhängig). Das Fenster ist extrem stabil, hochwertig und von luxuriöser Funktion. Wer Haptik, Komfort, Isolation, Stabilität und Verriegelung wie aus dem Hausbau sucht und sowohl Mehrgewicht als auch Mehrkosten akzeptieren kann, wird bei PaBST fündig.

Generell sind Fenster und Einbruchsicherheit nicht gut miteinander zu vereinen. Bei vielen Wohnaufbauten kommt man zwar leichter durch die Wand als durch die Scheibe, aber Hacke, Schaufel oder Stein funktionieren i.d.R. überall als Generalschlüssel. Ob das Fenster von außen aufgesetzt, flächenbündig oder eingesetzt erscheint, ist eine Frage der Einbautechnik. PaBST-Fenster sind für den "Aufsatz" vorbereitet, wir haben sie trotzdem bündig eingesetzt.

Übrigens müssen Fenster und Sonnen-/Mückenschutz-Rollos nicht grundsätzlich von der selben Firma stammen. Die Bauteile mögen dann größenmäßig vielleicht nicht perfekt aufeinander abgestimmt sein, die Funktion muss darunter aber nicht leiden. Aufzupassen gilt es nur bei der Aufbauhöhe des Fenstergriffs!

Tür und Klappen

Die Eingangstür ließen wir von der Fa. Ormocar aus GFK-Sandwich mit Dreipunktverriegelung bauen. Im Heckstauraum sind beidseitig Fünfeck-Klappen aus GFK-Sandwich der Fa. Outbound verbaut. Eine Aluminium-Sandwich-Klappe vom Anhängerbau-Zulieferer Teknima verschließt den Durchgang zum Fahrerhaus.

Klebstoffe / Dichtstoffe

Eine ganze Industrie setzt sich praktisch und wissenschaftlich mit dem Verkleben und Abdichten gleicher und unterschiedlicher Werkstoffe unter allen möglichen Anwendungsfällen und Umweltbedingungen auseinander. Ohne chemisches und physikalisches Fachwissen tut sich der Laie schwer, wenn es um die Wahl der besten Kleb- und Dichtstoffe geht. Für unsere Anwendungsbereiche (Holz roh/behandelt, Metall blank/lackiert, hohe Bruchdehnung, hohe Temperaturtoleranz, ungiftig, überlackierbar, uv-resistent und witterungsfest) konsultierten wir Baumärkte, Fachkräfte, Webshops und Internetforen und erhielten z.T. widersprüchliche Empfehlungen.

Am Ende wählten wir die Kleb- und Dichtstoffe nach unserem Budget und dem Vergleich der technischen Datenblätter aus. Unsere eigene Empfehlung sind elastisch aushärtende Hybrid-Produkte auf Basis silanmodifizierter Polymere (kurz: MS Polymer, vgl. dazu hier). Von überragender Wichtigkeit sind zwei technische Eigenschaften: dauerelastisches Aushärten, wodurch die Klebeverbindungen rüttelfest werden und eine hohe Temperaturtoleranz, wodurch die Klebeverbindung beim Wechsel hochsommerlicher / winterlicher Temperaturen nicht mürbe wird. Weitere wichtige Eigenschaften sind uv-, wetter-, wasserbeständigkeit, gesundheitliche Unbedenklichkeit und Überlackierbarkeit.

Mit einwandfreien Ergebnissen verarbeiteten wir bisher:

  • Eigenmarke Werkstatt-Produkte (Holz/Metall, flächiges Verkleben, Abdichten und Verfugen)
  • Soudal Fix All High Tack (Holz/Metall, hochbelastete Punkt- und Linien-Verklebungen)
  • Soudal Soudaseal 250 XF (Holz/Metall, hochbelastete Punkt- und Linien-Verklebungen)
  • Soudal Fix all Wall & Roof (Holz/Metall, flächiges Verkleben)
  • Würth klebt + dichtet (Holz/Metall, Abdichten und Verfugen)
  • PU Leim (Holz-Holz- und Holz-XPS-Verklebungen)

Mit durchmischten Ergebnissen nutzten wir:

  • Würth abtupfbare Scheibendichtmasse (nur Abdichtung, kaum Klebewirkung und nicht überlackierbar)
  • Bostik Nibofloor (Flächenkleber, nicht vibrationsbeständig und geringe Temperaturtoleranz)

Wo Verklebungen während der Aushärtung einen Anpressdruck benötigten, stellten wir den i.d.R. durch eine zusätzliche (ggfs. temporäre) Verschraubung oder Gewichtskräfte sicher (z.B. Schraubzwingen, Wassereimer, Zementsäcke, Stahlprofile, ...).

Spezifische Materialgewichte

Eine Übersicht über die spezifischen Gewichte einzelner Werkstoffe:

spez. Gewicht Aluminium 2,7 [g/cm3], d.h. 

  • 1 [m2] in 1 [mm] Stärke wiegt 100 x 100 x 0,1 [cm3] x 2,7 [g/cm3] = 1000 x 2,7 [g] = 2,7 Kilogramm
  • 1 [m2] in 2 [mm] Stärke wiegt 100 x 100 x 0,2 [cm3] x 2,7 [g/cm3] = 2000 x 2,7 [g] = 5,4 Kilogramm
  • 1 [m2] in 3 [mm] Stärke wiegt 100 x 100 x 0,3 [cm3] x 2,7 [g/cm3] = 3000 x 2,7 [g] = 8,1 Kilogramm

spez. Gewicht Stahl 7,8 [g/cm3], d.h.

  • 1 [m2] in 1 [mm] Stärke wiegt 100 x 100 x 0,1 [cm3] x 7,8 [g] / [cm3] = 1000 x 7,8 [g] = 7,8 Kilogramm
  • 1 Meter Quadratrohr 20 x 20 Millimeter mit 2 Millimeter Wandstärke wiegt 1,15 Kilogramm

spez. Gewicht Birken-Sperrholz 700 [Kg/m3] = 0,7 [g/cm3], d.h. 

  • 1 [m2] in 6 [mm] Stärke wiegt 100 x 100 x 0,6 [cm3] x 0,7 [g/cm3] = 4,2 Kilogramm
  • 1 [m2] in 9 [mm] Stärke wiegt 100 x 100 x 0,9 [cm3] x 0,7 [g/cm3] = 6,3 Kilogramm
  • 1 [m2] in 16 [mm] Stärke wiegt 100 x 100 x 16 [cm3] x 0,7 [g/cm3] = 11,2 Kilogramm
  • 1 [m2] in 21 [mm] Stärke wiegt 100 x 100 x 21 [cm3] x 0,7 [g/cm3] = 14,7 Kilogramm

spez. Gewicht Fichte-KVH 0,47 [g/cm3], d.h.

  • 1 Meter KVH in 57 x 57 [mm] wiegt 100 x 5,7 x 5,7 [cm3] x 0,47 [g/cm3] = 1,53 Kilogramm

spez. Gewicht Cumaru Bangkirai 900 - 1.300 [kg/m3] = 0,9 - 1,3 [g/cm3], d.h.

  • 1 Meter KVH in 60 x 40 [mm] wiegt zwischen 100 x 6 x 4 [cm3] x 0,9 [g/cm3] = 2,16 Kilogramm und 100 x 6 x 4 [cm3] x 1,3 [g/cm3] = 3,12 Kilogramm

spez. Gewicht GFK mit Gelcoat-Beschichtung 1.600 [g/m2] (1 Millimeter Stärke), d.h.

  • 1 [m2] in 2 [mm] Stärke wiegt 1.600 [g/m2] x 2 = 3,2 Kilogramm
  • 1 [m2] in 3 [mm] Stärke wiegt 1.600 [g/m2] x 3 = 4,8 Kilogramm

Was die Auflistung zeigt: GFK wiegt die Hälfte von Aluminium. Auch Sperrholz (auch Siebdruck) ist bei vergleichbarer Belastbarkeit leichter als Aluminium. Aluminium wiegt nur ein Drittel von Stahl. Tropen-Hartholz ist sackschwer.

Was die Auflistung nicht zeigt: Holz ist ein faseriger Werkstoff, der bei "zu wenig Fleisch" um eine Befestigung herum leicht ausreißen kann. Aluminium und GFK sind reißfester, dadurch kann man konstruktiv näher am Rand des Werkstücks arbeiten. Um die selbe Belastbarkeit zu erreichen wie bei GFK/Aluminium, muss bei Holz also mehr Material eingesetzt werden und der Gewichtsvorteil schrumpft.

Gewicht der Wohnkabine

Mit der außergewöhnlich hohen Wandstärke, dem üppigen Hilfsrahmen, den Echtglasfenstern, der Aluminiumbeplankung, den massiven Klappen und der massiven Eingangstür ist der Aufbau in der Tat kein Leichtgewicht. Unser Aufbau setzt Maßstäbe bei der Stabilität, nicht beim Leichtbau. Mit allem drum und dran wie Ersatzradhalterung, Oberteilen der Rautenlagerung, Durchstieg und Fußbodenheizung im Zwischenboden bringt der leere Aufbau rund zwei Tonnen auf die Waage:

Komponenten ca. Kilogramm

Aluminiumbeplankung (ca. 15 qm)

45

XPS Isolierung (ca. 56 qm) und 65 m FBH

100

Deckflächen Multiplex (außen und innen, ca. 116 qm)

665

Fachwerkkonstruktion (ca. 195 lfm)

375

Echtglasfenster, GFK-Tür/Klappen, Durchgang

150

Schrauben, Muttern, Unterlegscheiben

50

Kantenschutzwinkel (ca. 35 lfm)

50

Klebstoffe, Farbe (Brutto)

200


Gitterrohr-Hilfsrahmen

250

Oberteile Rautenlagerung

70

Heckträger mit Seilwinde ohne Ersatzrad

45


Summe 2.000

Wir verbauten einiges mehr an Material als nötig, sind bezüglich Statik und Isolierung aber auf der sicheren Seite. In Relation zu Stahl wiegt Holz nicht viel. Selbst gegenüber Aluminium ist Holz viel leichter. Das reine Holzgewicht von rund einer Tonne ist mit dem Gewicht eines Militär-Shelters der Klasse FM2 (Zeppelin bzw. Dornier) vergleichbar. Gegenüber einem FM2-Shelter ist unser Wohnraum aber viel geräumiger: 25 Zentimeter mehr Länge, 20 Zentimeter mehr Breite, 10 Zentimeter mehr Stehhöhe.

Kosten

Eine Siebdruck-Kabine im Selbstbau kostet - je nach Anspruch - schnell ähnlich viel wie eine günstige GFK-Kabine. Unabhängig von den kalkulatorischen eigenen Lohnkosten sind außer dem reinen Holzpreis die Ausgaben für Klebstoffe, Schrauben, Lacke und ggfs. Werkzeuge und Maschinen zu berücksichtigen. Die Kosten für Zwischenrahmen, Fenster und Türen sowie den Innenausbau sind unabhängig von der Materialwahl für die Kabine gleich hoch und relativieren den Grundpreis der Leerkabine im Gesamtpaket recht schnell. Mit der Bauzeit summieren sich schnell auch hohe Nebenkosten für Stellplatz oder Hallenmiete.

Einkaufsliste

Eine kurze Einkaufsliste, was man nach eigener Erfahrung für eine Holzkabine braucht:

Rahmenbedingungen

Platz, Zeit, Geduld, Ausdauer, Disziplin. Das nötige Kleingeld. Holz macht nur einen kleinen Teil der Materialkosten aus. Viel Geld geht z.B. für Kleber, Farbe und Schrauben weg. Kleineisen kann sich zu riesigen Summen kumulieren, wenn man nicht im Großhandel kauft. Und dann ist noch kein Fenster, keine Tür und keine Klappe bezahlt.

Holz

Multiplex innen, Siebdruck bzw. Betonschalungsplatte außen. Ab 6 Millimeter Dicke aufwärts kann man auch mit Standardgrößen die Wände zusammenstückeln, darunter wird der Rohbau zu labbelig. Fichte/Tanne Vollkonstruktionsholz für die Unterkonstruktion. Wer es noch stabiler mag und bei den Maßen flexibel ist, nimmt Cumaru. Wiegt und kostet allerdings deutlich mehr.

Isolierung 

Hartschaum für Sandwich-Bauweise, Weichschaum-Isolierung wäre dafür völlig ungeeignet. Erst der verklebte Hartschaum steift die Wände vollends aus. Um Kondenswasser im Taupunkt in der Wand zu vermeiden, empfiehlt sich geschlossenzelliges XPS (z.B. Styrodur) anstatt EPS.

Schrauben 

für alle Montagezwecke. Senkkopfschrauben, Schlossschrauben, etc. Schrauben helfen, Verklebungen zu fixieren, um schneller weiterarbeiten zu können. Edelstahlschrauben brechen schnell, daher in der Stärke der Schraubenseele vorbohren! Für außenliegende Schrauben empfehlen sich auch selbstabdichtende Spenglerschrauben mit PVC-Dichtscheibe.

Klebstoff / Dichtstoff

Holzleim (PU-Kleber wie Parkettleim funktioniert auch tadellos als Styrodurkleber). MS Polymerkleber für dichtende und elastische Verklebungen, z.B. die Wände untereinander oder als Bohrlochversiegelung. Bei der Auswahl nach dem Preis die technischen Datenblätter vergleichen! Markenware muss man sich leisten können, es kommen schnell 100 Kilogramm Klebstoffe zusammen.

Werkzeug

Kreissäge mit Schiene, Bandschleifer, Oberfräse, Streichmaß(e), (Akku-)Bohrschrauber (mindestens 2 Stück), Universalbohrer und Biteinsätze (PZ2, Torx, Entgrater). Schraubzwingen (viel hält viel). Heißschneider / Styrodurschneider (ohne ist es eine Qual). Farbrolle.

Schutzanstrich

Lasur, Öl, Wachs, dauerelastische Holzschutzfarbe, was eben so gefällt. Zweck der Farbe ist hauptsächlich der Schutz vor Feuchtigkeit. Jeder Holzschutzanstrich, der UV-Strahlung und Witterungseinflüssen ausgesetzt ist, muss regelmäßig erneuert werden. Tipp: Erst die zusammengebaute Box streichen, das dichtet die Ritzen ab! Vorsicht ist vor stark riechenden Mitteln geboten, Gestank kann sich lange halten! Beim Innenanstrich auf die Schadstoffbelastung achten.

Kantenschutz

Die Kanten sind die Achillessehne einer Holzplatte und damit Schwachpunkt Nummer 1 einer Holzkabine. Feuchtigkeit zieht dort eher ein als über die Fläche, daher müssen die Kanten besonders geschützt werden. Über einer wasserfesten Lackierung empfiehlt sich ein stabiler Schutz gegen mechanische Einwirkungen, z.B. Alu-Winkelprofile oder gekantete Bleche. Metall und Holz werden elastisch dicht verklebt und gegen unterschiedliche Ausdehnungskoeffizienten festgeschraubt.

Witterungsschutz

Holz leidet früher oder später unter dem Kontakt mit Wasser und Sonneneinstrahlung. Von daher muss zumindest die horizontale Fläche des Dachs bezüglich vorzeitiger Alterung im Auge behalten werden. Empfehlenswert ist eine Versiegelung mittels GFK-Flachbahn oder Aluminiumtafeln.

Erfahrungswerte

Klingt komisch, ist aber so: Wir waren die ersten, die eine Holz-Sandwich-Kabine auf einen 12M18 bauten. Dieses Experiment haben wir trotz einiger Nachbesserungen bisher nicht bereut. 

Optik

Die Plattenstöße sind klar erkennbar, die Dichtfugen und versiegelten Verschraubungen tragen auf und die vier gerollten Farbschichten sind hubbelig und rau. Der visuelle Eindruck ist robust und damit zum Trägerfahrzeug passend.

Raumklima

Die Kabine ist trocken, dicht und warm. Nach dem Aufheizen der Kabine läuft die Heizung auch bei eisigem Wind nur noch sporadisch und durch die starke Isolierung wird trotz ganztägiger Querlüftung nur sehr wenig Heizenergie benötigt.

Es gibt einige unvermeidbare Wärmebrücken. Dazu gehören die Kabinenecken, an denen relativ viel Außenfläche auf wenig beheizte Innenfläche trifft und damit außen viel Wärme abgeleitet wird. Auch alle Öffnungen nach außen sind naturgemäß Wärmebrücken, z.B. Abflüsse, Tankstutzen, Abgasführung der Heizung, o.ä. Diese Stellen sind in Bezug auf Kondenswasser unauffällig.

Statik

Grundsätzlich sind die Wände mechanisch sehr belastbar. Nach der ersten Testreise hatte sich das Dach in der Mitte aber um rund 8 mm abgesenkt. Vermutlich ist das bei einer zusammengesetzten Fläche dieser Größe und dieses Eigengewichtes unvermeidlich, wenn sie den Vibrationen im Fahrbetrieb ausgesetzt und durch den Innenausbau nicht zusätzlich abgestützt wird. Hier leistet der Innenausbau inzwischen Unterstützung.

Haltbarkeit

Nach 15 Monaten freier Bewitterung war die Dachfläche dort, wo sie nicht durch die Solarzellen geschützt wurde, bereits deutlich ausgeblichen und mit Mikrorissen überzogen. Schwerer als die optische Beeinträchtigung wog, dass sich an ein paar welligen Stellen die oberste Furnierschicht mit dem Spachtel lösen ließ. Überall dort, wo sich bei Schnee und Regen Staunässe bildet, kann sich das langfristig zu einem Problem entwickeln. Die obenliegenden Flächen der Siebdruckplatten müssen auf Dauer geschützt werden, z.B. indem das Dach beplankt oder geölt bzw. lackiert wird.

Gewicht

Bezogen auf einen Holzaufbau liegt das Leergewicht ca. 500 Kilogramm höher als in der extremsten Leichtbauversion technisch vertretbar. In Relation zum angestrebten Reisegewicht sind das nur ca. 5% (äquivalent zu 500 Liter Diesel oder Wasser, auf die wir verzichten müssen). Negativ bemerkbar macht sich das eigentlich nur bergauf: Das Tempo sinkt schneller (vielleicht um ein oder zwei Gänge) und der Dieselverbrauch steigt.