Bauphase I: 2014/KW15

Die Uhr tickt, die Tage werden gut genutzt. Und Oschi heiratet.

T-26

Mit frisch geliefertem Kleber verkleiden wir das Dach.  Unglaublich, was da Mengen an Klebstoff drauf gehen. Für die drei Platten brauchen wir fünf Stunden.

Auf die Außenkanten der Box passen wir in den nächsten Tagen 30 Meter 60 x 60 Millimeter Winkelbleche an: Messen, Zuschneiden, Bohren, Kleben, Schrauben. Die Winkel werden mit MS Polymer aufgeklebt und erhalten an jedem Schenkel außen eine Wurst dauerelastischer Dichtmasse. Mit Spenglerschrauben fixieren wir die Schutzbleche an der Kabine. Wenn an den Kanten gleichmäßig Kleber/Dichtmasse austritt, sind sie überall dicht.

 

Die Ecken werden gut geplant aber diletantisch realisiert: an den Anschlussstellen entstehen eher hässliche Fugen. Trotz der Sauerei mit Kleber und dauerelastischer Dichtmasse geht die Optik des Koffers schön in Richtung Flightcase.

T-25

Ambitioniert holen wir zwei Multiplexplatten und ein paar Latten für den Innenausbau. Zuhause finden sich noch drei Quadratmeter 18 Millimeter Multiplex hinter einem Schrank. Zurück in der Halle wissen wir nicht, wohin mit dem ganzen Holz.

Unsere täglichen Kantenwinkel geben wir uns heute...

Die Frontschräge macht bei der Verschalung wieder Höllenärger. Es dauert sehr lange, bis die Verkleidung endlich passt und die Dachkanten nachgefräst und gestrichen werden können.

Der Heckträger wird endmontiert (zu wenig Platz, fetter Zurrgurt, Vorschlaghammer, falsche M10 Schraube eingeschraubt, gefreut, böses Funkeln vom Meister, richtige M12 Schraube passt nicht, Feile, Gewindeschneider, Ratsche mit fünf Verlängerungen, viel Gewalt, irgendwann ... dran).

T-24

Außen sind es doch wieder über 500 Schrauben geworden. Die Köpfe der frei auf der Fläche platzierten Schrauben versiegle ich mit Kleber, d.h. ich schmiere überall auf das braune Holz schwarze Pampe. Der Überschuss wird schon abwittern. Trotz der Versiegelung klebe ich auf die Plattenstöße nochmal 60 Millimeter breite verzinkte Blechstreifen. Die decken dann die Schrauben entlang der Stöße mit ab. Noch mehr Geschmiere auf der Box.

Auf meine Verantwortung platzieren wir das Outboundfenster doch in die Frontschräge. Der Warnung des Herstellers vor Wasseransammlungen will ich mit Drainagen begegnen. Der Montageausschnitt für das Fenster erfordert eine Stufe in Holz und Styrodur und damit stundenlange Detailarbeit.

Zwei PaBST-Fenster wandern in die Seitenwände. Aufgrund unserer Wandstärke und Bauweise kann ich sie bündig in die Wand einsetzen. Die inneren Ausfräsungen passen, die beiden Fenster sind ruckzuck eingeklebt. Da wir Holzwände haben, schrauben wir zum Anpressen einfach Latten von innen an die Wand. Auch außen sind die Fenster bündig, so dass wir auf das Einklipsen der Zierleisten verzichten. Der umlaufende Spalt wird von außen ausgeschäumt. Da drauf soll noch eine Klebefuge. Wollten wir ursprünglich bis zu sechs Fenster im Aufbau haben, finden wir zwei Stück nun ausreichend. Bei sechs Fenstern hätte man ja gar keine Privatsphäre mehr, wenn man nackelig durch die Kabine rennt 🙂.

Die Außentür wird eingeklebt und sporadisch geschraubt. Ich weiss von der Anprobe, dass die Zarge verzogen montiert werden muss, damit das Spaltmaß stimmt. Doch mit dem Kleber geht das plötzlich nicht mehr und im Ergebnis klemmt die Tür. Ich verklemme Leisten in der Zarge, um den Abstand zu wahren. Am nächsten Tag liegt die Tür am unteren Ende nicht mehr an der Dichtung an. Sch...

T-23

Heute sollte die Box schon mal unter den Kran, doch ich kann beim Meister noch einen Tag raushandeln. Er stellt die Box derweil auf eigens zusammengebratene Transportrollen. Der 500 Kilogramm Deckenkran spielt diesmal mit.

Wir kämpfen unterdessen gegen die Zeit und versuchen, die Box abzudichten: meterweise Kantenwinkel und Stoßverkleidungen, das Badfenster, alle halbe Stunde fliegt eine entleerte Kartusche Kleber durch die Montagehalle.

Des Meisters zweiter Hilti-Winkelschleifer stirbt in meinen Armen. Ich besorge in der Dorfapotheke Ersatz. Milwaukee heißt der Hersteller, nie gehört, utopischer Preis, aber leise und mit Regelelektronik. Die Zeit drängt...

Beinahe wäre die Box schon mal ohne uns losgefahren. Um Anpressdruck auf die Stoßverkleidungen auszuüben, verklemme ich Holzstreifen zwischen Kabine und Hallenwand. Doch die Box steht ja jetzt auf Rollen und als der Anpressdruck die Haftreibung überwindet, rollt die Box plötzlich los...

T-22

Freitag stehen wir früh auf.  Das ist hart, nachdem wir gestern bis Mitternacht schufteten. Selten kommen wir in diesen Tagen vor 22:00 Uhr aus der Werkstatt.

Die mit Farbe und Kleber völlig verschmierte Außenseite der Box wird sauber geschrubbt. Das dauert zwar, geht aber dank der glatten Seite von Siebdruck leidlich gut. Während ich noch die letzten Meter Kanten auf dem Dach verfuge, wird die Box ins Freie geschoben.

Der Außenkran hebt die Box auf Böcke, denn wir müssen die Lagerwippen unter den Hilfsrahmen schrauben. Wie es der Teufel so will, scheint sich mit dem Verzinken etwas an den Maßen getan zu haben. Die eindeutig markierten Bauteile wollen nicht mehr zusammenpassen. Großes Fragezeichen beim Meister.

Während vier Leute am Zwischenrahmen hektisch nachbessern, fährt schon eine alte MAN Pausbacke mit Kran auf den Hof.

Es wird ernst, die Hochzeit von Fahrgestell und Wohnkabine steht an. Einer der spannendsten Momente überhaupt ... unsere gesamte Investition an Zeit und Geld am drahtseidenen Faden ... Adrenalin pur und viele Zaungäste ... und ein Kranfahrer mit chirurgischem Feingefühl, der die Box millimetergenau manövriert.

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