Bauphase I: 2014/KW14

Wenn ich doch nur für jedes Mal beim Gedanken "Dass das so lange dauert, hätte ich vorher ja nicht gedacht" einen Euro bekäme ... wäre Oschi längst refinanziert. Beispiele gefällig?

T-33: Das Montagbeispiel

Geplant war, die Isolierung abzuschließen und die Außenverschalung zu beginnen, doch der Kleber reicht nicht.

Wir vervollständigen immerhin die Isolierung der Box. Als Flächenkleber leeren wir einen 17 Kilogramm Eimer Bostik Nibofloor Parkettkleber (MS Polymer-Basis). Wir ordern einen zweiten Eimer Nibofloor und nochmals 24 Kartuschen MS Polymer. Die Ritzen und Spalten in Isolierung und Holz werden mit dem restlichen PU und neuem MS Polymer verfugt.

Mit der Oberfräse erhalten die 15 Millimeter Dachplatten ein Stufenprofil für die überlappende Montage. Die Auflageflächen der Außenverschalung auf der Box ebnen Bandschleifer und Elektrohobel ein. Anschließend kommt dick Farbe drauf. Dieses Spiel wiederholt sich noch einige Male...

T-32: Das Dienstagbeispiel

Geplant war, heute die Außenverschalung zu komplettieren, doch wir brauchen mehr Zeit. Pro Verkleidungsplatte gehen in tutti zwei Stunden drauf.

Der Eimer Kleber wird geliefert, ebenso Nachschub an Torxschrauben.

Ich probiere Brunnenschaum aus, um die Ritzen imn der manuell zugeschnittenen Isolierung zu stopfen. GANZ GROSSER FEHLER! Bei den kleineren Ritzen quillt das Material sofort heraus und tropft überall herunter. Ich kann es nur mühsamst wieder von den Wänden entfernen. Die Ritzen werden zukünftig wieder mit Kartuschenkleber aufgefüllt.

Die Heckschräge wird zuerst verschalt. Die war zwar schon mal komplett aufgebaut, aber zur Verbindung mit den anliegenden Kabinenwänden mit Schrauben musste ich sie wieder zerlegen. Die Schalungsplatte wird diesmal mit der glatten Seite nach außen montiert. Da wir dann die Gehrungschnitte neu sägen müssen, wird die Platte um einen Zentimeter zu schmal. Mittig ausgerichtet verbleibt oben und unten  ein Spalt von fünf Millimeter, den kleben wir dicht. Die Torx-Schrauben lassen sich wunderbar gefühlvoll plan in der Oberfläche versenken.

Schalungsplatte für Schalungsplatte wird angefräst und nach Maß abgelängt, die Ausschnitte werden herausgetrennt.

Bei der Verschalung der Box besteht der Nervenkitzel darin, beim Anschrauben keine andere Schraube zu treffen. Schraube auf Schraube kommt nicht gut. Die Lage der Schlossschrauben lässt sich oft noch einschätzen, aber für die anderen Schrauben sondiere ich mit einem 3 Millimeter Metallbohrer mit kurzer Spirale die Lage.

T-31: Das Mittwochbeispiel

Geplant war, alle Kanten zu verkleiden und das Badfenster einzubauen, doch die Außenverschalung ist noch nicht fertig.

Weitere 24 Kartuschen Kleber trudeln ein. Die Box wird weiter verschalt: messen, sägen, fräsen, kleben, bohren, schrauben, versiegeln. Wir setzen außen vergleichsweise wenig Schrauben, um das Risiko eindringender Feuchtigkeit zu begrenzen. Alle Bohrlöcher werden mit Kleber aufgefüllt, die Schrauben bündig in die Platte gedreht und anschließend mit dem herausquellenden Kleber versiegelt. Die Sägekanten der Siebdruckplatten werden mit Gori55 gestrichen. Das im Regal liegende Epoxidharz, das ich dafür eigentlich nehmen wollte, stellte sich als Epoxi-Spachtel heraus...

Es dauert eine Weile, bis wir die schnellste Vorgehensweise herausfinden. Solange ich aufgeregt zwischen all den verschiedenen Baustellen herumlaufe und das Werkzeug überall in der Gegend verteile, ist der Fortschritt eher gering. Erst als die weibliche Projektleitung die Zügel anzieht und Fließbandarbeit anordnet, fluppt es. Die Stirnwand und die Fahrerseite werden fertig.

T-30: Das Donnerstagbeispiel

Geplant war, Klappen, Türen und Fenster zu montieren, doch der Teufel steckt im Detail.

Wir arbeiten rings um die Kabine die verbleibenden Seiten ab. Die Überlappungstechnik funktioniert zwar, aber selten gelingt ein perfekter Stoß ... Holz halt. Perfekt wäre ein Stoß, wenn die Stoßflächen eben liegen und gleichmäßig der Kleber herausquillt. Aufgrund der leicht unebenen Unterkonstruktion in Verbindung mit dem etwas dickeren Styrodur werfen die Stöße leichte Wellen (+/- 1 Millimeter).

Die ersten Meter Kanten werden bündig gefräst und für die Kantenverkleidung abgerundet.

T-29: Das Freitagbeispiel

Geplant war, die Box auf das Auto zu heben, doch es sind noch zu viele offene Löcher drin.

Der Parkettkleber reicht noch für das letzte fehlende Seitenteil, dann ist der Eimer wieder leer. Ein dritter Eimer ist bestellt.

Heute ist Fräs-, Schleif- und Streichtag. Alle Siebdruckplatten sind mit etwas Überstand montiert und dieser wird nun bündig weggefräst. Abends stehen wir knöcheltief im Sägemehl. Viele Meter Fräskanten (bis auf Fenster und Dach) werden abgerundet und gestrichen. Die beiden Stauraumklappen probieren wir an - bisserl Nacharbeit, dann passen sie stramm in die vorbereiteten Ausschnitte.

Dann kommt die Stunde der Wahrheit - mit dem Meister probiere ich den Reserveradhalter an die Rückseite an ... passt leidlich gut. Außerdem wollen wir Rollbretter als Auflage untersetzen, denn die Tage der Kabine in der Halle sind gezählt. Der 500 Kilogramm Deckenkran schafft es jedoch nicht die Kabine einseitig anzuheben. Ups... Ist die Kabine so schwer geworden? Nein, wir vergaßen den Winkel zu lösen, mit dem wir damals den Hilfsrahmen an den Hallenboden schraubten. Nachdem der Winkel gelöst ist, kurbeln wir das hintere Kabinenende erfolgreich mit zwei Stockwinden hoch.

T-28: Das Samstagbeispiel

Geplant war, mit dem Innenausbau zu beginnen, doch innen steht noch die Abstützung für die Montage der Dachverkleidung.

Wir setzen die beiden Stauraumklappen ein. Für die Abdichtung gegen Feuchtigkeit von außen setze ich auf folgende Maßnahmen:

  • Der umlaufende (ausgefräste) Holzrahmen ist mehrfach lasiert und gestrichen.
  • Die Zargen ruhen in einem millimeterdicken Bett aus Kleber.
  • Die Auflagefläche der Zarge an der Siebdruckverschalung ist mit reichlich dauerelastischer Fensterdichtmasse versehen.
  • Das Türblatt soll noch mindestens ein weiteres Dichtprofil außen erhalten.

Um witterungsbedingten Problemen vorzubeugen, werden wir die Außenkanten der Box mit eigens abgekanteten verzinkten Blechen (1,5mm) abdecken.

T-27: Das Sonntagbeispiel

Geplant war, vormittags die Dachkonsole fertigzubauen und mittags den Faltenbalg für den Durchstieg. Um 18 Uhr sollte es zum Grillen gehen.

Die Dachkonsole nimmt Gestalt an. Den Farbton der Karosserie trifft das hellgrüne Kunstleder leider nicht richtig, aber wenn man weiter mit schmutzigen Griffeln dran rum grabscht, wird es sicher noch etwas nachdunkeln. Bis zur Verkabelung sieht alles recht sauber und ordentlich aus, dann beginnt das Chaos. Elektriker, das wär nix für mich, wie man am fast fertig verkabelten Objekt sehen kann.

Um halb zehn gabs die erste Grillwurst :)

Die Erkenntnisse der Woche

  • Wenn man zu zweit in Vollzeit schraubt, geht mal richtig was.
  • An die 100 Kilogramm Kleber stecken schon in der Box. Mit teurem Markenkleber fingen wir vorausschauenderweise daher gar nicht erst an.
  • Schrauben: Weniger ist mehr... (und: Kreuzschlitz sucks!)
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