Bauphase I: 2013/KW50

Zwischenrahmen

Die Laschen zur Befestigung der Kotflügel sind verschweißt und zusätzliche Befestigungsbohrungen in den Auslegern gesetzt. Die Montageprofile für die Originalstaukästen sind verschweißt.

Sicherheitshalber fertigte ich noch einen Satz mehrfach gebohrter Befestigungslaschen für den Rahmen "auf Halde" an, damit ich später nicht für irgendwelche Leitungen, Schläuche, Tanks u.s.w. den Hilfsrahmen anbohren muss.

Durchstieg

Beim Durchstieg bekam ich endlich mal die Aufnahmen für Schlossfalle und -riegel am Rahmen ausgebohrt. Nicht schön, aber selten. Das zuerst ausgearbeitete Maß musste nach dem Einlegen der Dichtung vergrößert werden, da die Dichtung über die ganze Länge nicht mehr nennenswert komprimiert werden kann. Hat der Meister ja gleich gesagt...

Die Drückergarnitur aus schwarzem Kunststoff war einzupassen und der Kunststoffvierkant des Schlosses aufzufeilen. Der Vierkant hatte nur ein 8 Millimeter Loch, die Brandschutz-Drückergarnitur aber einen 9 Millimeter Vierkant.

Die Tür beklebte ich auf der Außenseite mit einem verzinkten 1,5 Millimeter Blech. Damit wiegt sie jetzt ca. 13 Kilogramm und fällt wohl in die höchste Beschussklasse. Jaaa, ist mir etwas aus dem Ruder gelaufen...

Aus Symmetriegründen (Symmetrie sei ja die Kunst der Doofen...) bekam die Tür zwei Gasfedern. Die Berechnung der benötigten Gasfedern fand ich ganz spannend. Perfekt konfiguriert hätten sie ordentlich Asche gekostet, also ersteigerte ich für kleines Geld ungefähr passende Heckklappenfedern. Ungefähr passend heißt, dass die Tür jetzt richtig Bumms hat und ein unbedarfter Türöffner einen technischen K.O. riskiert. Die Befestigung der Dämpfer erforderte kleine Kunststücke.

Zum Verzinken braucht es in geschlossenen Profilen immer Löcher, welche die heiße Luft und das flüssige Zink entweichen lassen. Die Löcher wurden in die Ecken des Rahmens gesetzt und können hoffentlich später für die Befestigung eines Faltenbalges zur Abdichtung des Durchgangs genutzt werden.

Und jetzt ab damit in die Verzinkerei.

Zwischenrahmen/Heckträger

Die Seilführung der Handseilwinde bereitet einiges Kopfzerbrechen. Die Seilwinde kann nicht direkt seitlich am Reserveradträger montiert werden, das Rad ist zu groß. Außerdem käme die Seilwinde dort aufgrund der Heckschräge auf mindestens 1,9 Meter Höhe. Da mir die begonnene Seilführung zu kompliziert erscheint, denke ich über die Montage an einem schwenkbaren Ansteckkranarm über dem Rad nach. Dann müsste ich aber vom Innenraum oder vom Dach aus kurbeln oder eine sehr lange Leiter dabei haben. Hmpf ... oder doch eine elektrische Winde direkt über dem Rad? Immerhin habe ich für die Befestigung des fünften Rades ein Konzept und schon ein paar Teile.

Wohnkabine

Die Bodenplatte ist fertig (die hintere Schräge vernachlässigen wir mal). Da die Lasur immer spurlos im Holz verschwand, strichen wir die Innenseite zur Beruhigung des Gewissens zusätzlich in Grau. Das Styrodur ist mit 2-K-Kleber eingeklebt. Es ließ sich an die unregelmäßige Holzbalkenkontur nicht perfekt anpassen, die Ritzen stopften wir mit Styrodurabfällen und PU-Kleber.

Bei den Siebdruckplatten stellte sich die Frage, ob unten die rauhe oder die glatte Seite nach außen zeigen soll. Nach einigem Abwägen entschieden wir uns für die raue Seite, da hieran nachträglich besser geklebt werden kann. Die 9 Millimeter Siebdruck-Platten sind krumme Hunde und wölben sich in alle Richtungen. Um sie zu bändigen müssen wir die Außenhaut verletzen und die Platten an die KVH-Unterkonstruktion schrauben. Die angesenkten Bohrlöcher wurden jeweils mit Dichtkleber aufgefüllt und nach dem Einschrauben auch damit versiegelt.

Ich hatte eine Zeitlang überlegt, ob der Siebdruckboden nicht besser noch durch ein durchgehendes Blech geschützt wird. Heute gehe ich davon aus, nur an besonders belasteten Stellen - wie über den Rädern - einen Schutz an den Unterboden zu kleben. Wiegt ja alles und will auch bezahlt werden.

Gedauert hat die Erstellung der Bodenplatte nach meinem Gefühl überraschend lang (wie naiv kann ich noch sein?). Aber es gab halt viel zu lernen: so viele Messungen, so viele Handgriffe, so viele Werkzeugwechsel, so viel Über-Kopf-Arbeit. Bei den kommenden Wänden werden wir die Maße der Bohrungen radikal vereinfachen und mehr mit Schablonen arbeiten. Außerdem wird das Baumaterial leichter.

Werkzeug- und Material-Erfahrung

  • Ich lernte einen Elektrohobel zu schätzen. Den finde ich brauchbarer als einen Bandschleifer.
  • Cumaru ist Hartholz und muss vorgebohrt werden, da Schrauben sonst einfach abbrechen. Wir haben einen 2,5 Millimeter, zwei 3 Millimeter und einen 11 Millimeter Stahlbohrer im Cumaru abgebrochen. Das Cumaru hat auch meine seit 20 Jahren für unzerstörbar gehaltene Billig-Bohrmaschine auf dem Gewissen.
  • Torx-Schrauben finde ich großen Mist, weil mir immer der Bit stecken bleibt.
  • Schraubzwingen kann man beim Holzbau nie genug haben, mindestens 20 Stück. Ebenso wie Bohrschrauber, mindestens 2 Stück.
  • Wir verkleben das Holz mit Soudal (PU-Kleber), die Kartusche kostet 2,50 Euro. Die Isolation verklebten wir mit 2-K-Parkettleim. Da die Klebermenge ein nicht zu vernachlässigendes Ausmaß annimmt, ergibt sich Einsparpotential durch Großgebinde.
  • Und: Holz ist krumm!
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