Bauphase I: 2013/KW45

Nachdem wir vergangenen Sonntag eine Tonne Stahl bewegt hatten, um Platz für eine Tonne Holz zu schaffen, bewegten wir Montag eine Tonne Holz, um wieder Platz für den Stahl zu schaffen. Das Hin und Her nehmen wir aber gern in Kauf, weil wir dafür in einer kleinen Halle der Schlosserei zu Gast sein dürfen.

Zwischenrahmen

Eine Woche Schrauberurlaub im Dauerregen brachte auch echte Fortschritte. In den Stahl für den Hilfsrahmen wurden erst kleine und dann große Löcher gebohrt. Durch die Löcher kann im Tauchbad der Verzinkerei das flüssige Zink in das Rohr ein- und austreten und die Luft verdrängen.

Dann wurde das Stahlpuzzle ausgerichtet und "ins Wasser gebracht".

Für das rechtwinklige Ausrichten werden die Diagonalen auf die gleiche Länge gebracht. Die Details dazu erspare ich hier, das waren viele Kleinigkeiten wie hier eine Schraubzwinge, da eine Unterlage, dort ein Heften, usw. Der Meister schweißte den Kern des Hilfsrahmens zusammen und ich durfte ein paar Schweißnähte plan schleifen.

Durchstieg

Die äußeren Stege am Durchstieg-Rahmen dienen zur Befestigung am Fahrerhaus und zur Aufnahme eines Faltenbalges. Der Meister heftete die von mir vorbereiteten Stege an den Rahmen..

Für die ultimative Anprobe tat sich Samstag ein trockenes Fenster im Wetter auf, das ich auch gleich nutzte, um die Schnittkanten am Fahrerhaus zu schleifen und zu lackieren (ich kann es halt nicht lassen). Bin ich ursprünglich davon ausgegangen, die Fensterbleche neben dem Durchgang in den Fensterausschnitt einzuschweißen, stelle ich mich nun auf Nieten ein. Dazu war die Überlappung der ersten Fensterbleche mit dem Ausschnitt allerdings zu klein. Wir fertigten sie 5 Millimeter größer neu an.

Kabinenbau

Da Holz, Lasur, Kleber und Isolation nun angekommen sind, gab es kein Halten mehr und der Kabinenbau begann. Hier wird Parallelbaustelle Nr. 283 gerade begründet:

Wir beginnen die Bodenplatte als 72 Millimeter starke Sandwichkonstruktion:

  • 9 mm Siebdruck unten als Schutz vor aufgewirbeltem Dreck und Feuchtigkeit,
  • darüber 42 Millimeter Cumaru Balkenkonstruktion mit eingepasster 40 Millimeter Isolierung (die 2 Millimeter Luft füllt der flächig aufgetragene  Kleber auf),
  • und oben drauf 21 Millimeter Multiplex (wird eines fernen Tages mit dem Hilfsrahmen verschraubt und hält die Kabine auf dem Auto).

Soweit der Plan. Wir fangen oben an: Zunächst waren das Hilfsrahmenmaß auf die (erste von drei) Multiplex-Platten aufzutragen und die Bohrlöcher einzumessen. Man mag es für überzogen halten, aber auf 2,4 x 1,5 Meter fallen ca. 120 Bohrlöcher kaum auf. Der Zeitaufwand für Rechnen, Messen, (Vor- und Nach-) Bohren, Senken und Schleifen ist hoch. Da wir noch viele weitere Platten mit weiterer Unterkonstruktion bohren müssen, fertigten wir aus einem Streifen Siebdruck eine Bohrschablone an. Damit geht es deutlich schneller.

Lange tüftelten wir daran herum, wie sich ohne großen Aufwand das Ausbrechen der Rückseite beim Bohren  von Holz vermeiden lässt. Am schnellsten hilft, die Balken zuerst auf die Platte zu kleben und dann erst zu bohren.

Die Cumaru Unterkonstruktion wird für eine Kreuzüberblattung ausgeklinkt. So müssen die Balken nicht durchtrennt werden, sondern können über die ganze Länge und Breite der Kabine durchlaufen.

Der gesamte Maschinenpark wird mobil gemacht: Kreissäge oder Kapp- und Gehrungssäge bereiten die Ausschnitte vor, der Stechbeitel erledigt das grobe Entfernen des Ausschnittmaterials und die Oberfräse besorgt den Feinschliff. Wenn ich brav bin, darf ich auch mal mit ihren(!) Maschinen spielen, sagt sie...

Während die Unterkonstruktion von der Oberseite an die Multiplexplatte geschraubt (und mit PU-Kleber geklebt) wird, werden von unten die Schlossschrauben durchgesteckt, welche die Wände zu einer Kabine zusammenhalten sollen. Für die Schlossschrauben ist das Cumaru durchgebohrt. Die Aufnahme für den Schraubenkopf muss noch versenkt werden.

Nachdem die ersten Hölzer nach Plan verschraubt waren, haben wir sie auf dem Hilfsrahmen kontrolliert und ... erstaunlicherweise passt alles ganz gut zusammen!

Die ersten Bauteile erhieltenen zwei Schichten Dünnschicht-Lasur. Trotz blauem Umweltengel stinkt das Zeug wie Hölle. Entweder kann es also richtig was ... oder es ist kaputt.

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