Siebdruck-Wohnkabine Reloaded: Check!

Die vier oder längstens sechs Wochen, die das Aufhübschen des Holzkoffers dauern sollte, sind vorbei - genaugenommen schon mehrfach. Dreieinhalb Monate dauerte der Kabinenumbau. Projekt ist eben, wenn es mal wieder länger dauert. Schlimm war das nicht, dass die Kabine länger in der Halle stand. Wir machten lieber einen Schritt mehr zurück als flaue Kompromisse einzugehen. Lack und Kleber sind nun trotz der abschnittsweisen Verarbeitung mit den entsprechenden Trockenzeiten und einiger Nachbesserungen durchgetrocknet. Der Innenausbau ist begonnen und kleinere Nebenarbeiten am Fahrgestell sind erledigt.

Versiegelung

Das Furnier an Frontschräge, Dach, Rückwand und Heckschräge wurde mit Aluminium-Tafeln versiegelt. Im Sichtbereich verwendeten wir Riffelblech, auf dem Dach glattes Blech. Geklebt wurde in der Fläche mit Soudal Fix All Floor & Wall (Zahnspachtel) und an den Rändern mit Soudal Fix All High Tack. Die Blechtafeln lassen sich nicht mehr zerstörungsfrei entfernen.

Obwohl die maximale Längenänderung der Platten in einem Temperaturbereicht von -30°C bis + 50°C rechnerisch nur 2 mm von der Ausgangsposition beträgt, wurden rund um die Tafeln 5-7 mm breite Dehnfugen berücksichtigt. Alle Dehn- und Dichtfugen sind mit Dichtkleber (Soudaseal) gefüllt. Die dauerflexible Polymer-Dichtmasse deckt neben den Fugen auch das umgebende Material ein Stück weit mit ab, um das Risiko einer undichten Stelle zu minimieren.

An allen senkrechten Flächen und den Schrägen sind die Fugen mehrfach mit dauerelastischer Farbe überlackiert, obwohl der Fugenkleber UV-resistent ist. MS Polymer ist zwar überlackierbar, aber der Lack haftet lange nicht so gut wie auf Metall oder Holz. Auf dem Kleber lässt sich der Lack mit dem Fingernagel wegkratzen.

Die Fugen auf dem Dach erhielten eine zusätzliche Schutzabdeckung. Nachdem sich Owatrol bei freier Bewitterung relativ schnell abwäscht, wurden die Außenfugen zu den Kantenschutzwinkeln mit 6 cm breitem Dampfsperrband abgeklebt. Einmal aufgebracht lässt sich das Klebeband nicht mehr entfernen - weder mit Heißluftföhn noch mit Schruppscheibe noch mit Drahtbürste. Die UV-Resistenz bleibt allerdings abzuwarten. Die Plattenstöße in der Mitte vom Dach wurden mit ca. 10 cm breiten Aluminiumstreifen (Reststücke der Tafeln) überklebt.

Lackierung

Die Siebdruckplatten wurden nach dem Anschleifen (Korn 80-120) doppelt grundiert (Allgrund von Südwest Chemie). Danach wurden zwei bis drei Lackschichten Brantho Korrux "3 in 1" mit der Schaumrolle aufgetragen. Lackiert wurden die Rahmen der Öffnungen, die Eingangstür, die Seitenwände und die Stirnwand samt aller Kantenschutzwinkel. Die Aluminiumflächen sowie die Fenster- und Klappenflügel blieben unlackiert. Hier wollten wir beim Gesamtbild abwarten, ob ein gänzlich grüner Klotz auf dem Trägerfahrzeug nicht einen zu massiven Eindruck macht. Ich hatte auch mal überlegt, die Kantenwinkel optisch schwarz abzusetzen, verzichtete aber wegen der starken Temperaturbelastung des Klebers bei Sonneneinstrahlung darauf.

Trotz der hohen Schichtdicke des dauerflexiblen Lacks sieht man erwartungsgemäß die Unebenheiten der zugrundeliegenden Flächen. Genau wie beim Trägerfahrzeug hatten wir auch bei der Kabine auf einen Glatt-/Feinschliff verzichtet. Wozu auch, sobald das Fahrzeug bestimmungsgemäß eingesetzt wird, lackieren wir sowieso immer wieder mal bei.

Durchstieg

Der provisorische ursprüngliche Durchstieg wich einer professionellen Lösung. Die neuen Montagerahmen sind sogar mit XPS isoliert. Die abschließbare Tür des Durchstiegs wurde außen und innen verkleidet. Dies geschah aus rein optischen Gründen. Denn obwohl sie in der gleichen Aluminium-PU-Schaum-Bauweise ausgeführt ist wie die alten Stauraumklappen und die alte Eingangstür, gab sie anders als diese nie Anlass zu Kondenswasser - vermutlich, weil es sich faktisch um eine Innentür handelt.

Heckträger

Das Fahrzeugheck ziert ein wesentlich dezenterer Heckträger als nach Bauphase I. Der feuerverzinkte Heckträger II ist mit 16 Stück M10-Schrauben in einem massiven Aluminium-Gegenrahmen auf der Innenseite der Kabinenrückwand verankert. Der Gegenrahmen wurde 30 mm stark isoliert und verkleidet.

Regenrinnen

Aus ein paar Metern Alu-Glasleiste wurden Regenrinnen für Fenster und Klappen. Die Regenrinnen sind auf die Außenwand aufgeklebt und die Klebefugen überlackiert. Bei den Fenstern hatten wir bisher keine Regenrinnen, wodurch der Wasserablauf bei geöffnetem Fenster nicht geordnet war. Das Wasser bahnte sich seinen Weg teilweise über das Rahmenprofil, teilweise wurden die Scheiben mit dem Schmutz vom Dach überspült.

Schutzblech Türschwelle

Schnell zeigte sich, dass beim Einstieg in die Kabine der Schuh schon mal an der Außenwand streift. Deshalb klebten wir unterhalb der Türschwelle zwei Blechstreifen als Verschmutzungsschutz auf. Das Türblatt selbst wird wohl auch bald schmutzige Fingerabdrücke aufweisen. Bevor dort ein weiteres Schutzblech angebracht wird, soll sich im Praxiseinsatz erst zeigen, wo sich die Abdrücke konzentrieren.

Stauraumklappen

Die Klappen von Outbound kommen ohne inneren Gegenrahmen; es bleibt dem Wohnmobil-Selbstausbauer überlassen, den Übergang gefällig zu gestalten. Die umlaufende Fuge verkleideten wir zum Schutz gegen Beschädigungen mit einem Rahmen aus 9 mm Birke Multiplex. Die besonders exponierten unteren Kanten wurden mit einem Aluminiumwinkel gepanzert.

Fußbodenheizung

Ungleichmäßig freihand gefräste Verlegebahnen, ein möglicherweise zu geringer Innendurchmesser (10 mm), keine passenden Fittinge zu zivilen Preisen, und ein undichter Schraubfitting - die Fußbodenheizung I schien optimierungsfähig. Die erste FBH-Version hatte zudem in einem Fitting einen Engpass von 6 mm Innendurchmesser, der jetzt entfiel. Bemerkt hatte ich den Engpass erst beim Ausbau, der Heizwirkung in Islands eiskalten Nächten im Hochland hatte es nicht geschadet.

Das alte 14 x 2 mm Mehrschichtverbundrohr wurde herausgerissen, Schichtholzeinlagen für die Stehwände eingesetzt und die Verlegebahnen sauber vermessen und entlang einer Schiene mit der Oberfräse begradigt. Die FBH wurde außerdem in die Heckschräge erweitert. Ich bin gespannt, ob sich daraus Probleme bei der Entlüftung des Systems ergeben.

Dann versuchten wir, in der XPS-Schicht ein größeres Alu-Verbundrohr* unterzubringen. Es folgte ein Desaster. Die Probleme im Einzelnen:

  • Der Außendurchmesser am Eingang der Alde-Pumpe beträgt 22 mm. Mit einem Reduzieradapter passt hierzu am besten ein 20 x 2 mm FBH-Rohr (die nächst größere Rohrdimension ist 25 x 3 mm). Der Innendurchmesser am Eingang der Pumpe beträgt nur 13 mm. Hierzu wiederum passt am besten ein 17 x 2 mm FBH-Rohr. Allerdings gibt es dazu kein Original-Reduzierstück von Alde. Daher fiel unsere Wahl zunächst auf 20 x 2 mm.
  • Mit dem Verlegen des größeren und wesentlich steiferen Rohres hatten wir unsere liebe Not. Eine Biegefeder erwies sich für die engen Radien als unbrauchbar, da die Biegekraft ohne Hebel von Hand kaum aufzubringen ist. Mit einer Rohrbiegezange speziell für Metall-Verbundrohre ging es nicht besser. Für die Hebel der Zange war am Kabinenrand kein Platz und den Scheitelpunkt der Eckbögen trafen wir nur ausnahmsweise korrekt. Dafür drückte die Zange trotz korrekter Abstimmung beunruhigende Kerben in das Rohr.
  • Beim Verlegen einer FBH sind Mindestbiegeradien (i.d.R. 5 x Außendurchmesser) einzuhalten. Damit hatten wir die Wahl zwischen einem dünneren Rohr (=Pest) oder einer Reduzierung der Anzahl Bahnen (=Cholera). Eine Reduzierung wäre für die Optimierung kontraproduktiv, eher hätten wir das 14 x 2 mm Rohr beibehalten.
  • Das verlegte Rohr ließ sich in der aufgefrästen Verlegebahn nicht festhalten. Durch die Holzeinlagen im Zwischenboden war die Verwendung von Trockenbau-Noppenplatten nicht möglich. Andererseits war die XPS-Schicht zu dünn, um spezielle Tackerklammern zu verwenden.

Frust machte sich breit und wir suchten Rat beim Heizungsbauer. Dort erhielt ich Rohrmaterial zum Testen, denn Alu-Verbundrohr ist nicht gleich Alu-Verbundrohr. Trotz gleichlautender Beschreibung (z.B. PE-X?/AL/PE-X? mit ? ∈ {a, b, c}) sind gleiche Rohrdurchmesser unterschiedlich flexibel. Nach ein paar Tests erwies sich das Viega Raxofix 16 x 2,2 mm Rohr als "best practice". Die Verringerung des Durchflusswiderstandes (-26%) per Querschnittsvergrößerung und Erhöhung der Heizleistung (+14%) durch den größeren Umfang fällt damit um 2/3 geringer aus als ursprünglich geplant (-61% / +43%), ist aber noch signifikant. Außerdem: Je höher der Rohrinnendurchmesser umso größer das Wasservolumen und umso stärker die Volumenausdehnung bei Erhitzung. Möglicherweise geriete der Ausgleichsbehälter bei größerem Rohrdurchmesser an seine Fassungsgrenze.

Über das endgültige Verlegen der FBH möchte ich weiter nichts berichten. Sollte ich aber nach meinem Ableben in der Hölle landen, wird das Verlegen von FBH bis in alle Verdammnis meine Strafe sein. Mein Tipp für alle Selbstbauer: Bitte unbedingt prüfen, ob Ihr nicht mit Noppenplatten aus dem Trockenbau arbeiten könnt - egal was es Euch kostet.

* Grundsätzlich brauchen wir kein Metallverbundrohr, da sich Sauerstoffeintrag in unserem offenen Heizsystem ohnehin nicht vermeiden lässt. Metallverbundrohre sind aber temperaturbeständiger, was bei der Vorlauftemperatur der Alde-Heizung von 80°C durchaus eine Rolle spielt.

Innenboden

Auf die FBH verlegten wir einen Trägerboden aus 9 mm Siebdruckplatten (raue Seite oben). Hierauf wird später der Sichtboden verlegt. Dank der Bauphase I befinden sich in der Zwischenschicht Holzeinlagen, auf denen der Trägerboden aufliegt und verschraubt werden konnte.

Stehwände

Um das Dach am Schwingen zu hindern, wird es künftig vorn vom deckenhohen Schrank und den Badwänden und hinten von zwei vor dem Heckbett befindlichen Stehwänden gestützt. Diese tragenden Innenwände sind als Sandwichkonstruktionen gebaut und zwischen 32 (6/20/6) bzw. 38 mm (9/20/9) stark. Später werden sie in den Möbelbau integriert, damit sie sich auf keinen Fall selbst durchbiegen. Die Deckflächen sind aus Birke Multiplex oder Siebdruck, dazwischen wurde XPS-Hartschaum eingeklebt. Integrierte Holzleisten ermöglichten das in-sich-verschrauben der Stehwände parallel zum Kleben. An drei Seiten ist die umlaufende Holzleiste um 20 mm zurückversetzt, wodurch sich eine Nut zwischen den Deckflächen ergibt. Diese Nut wird über Führungsleisten geschoben, die an die Innenwände der Kabine montiert sind. So stehen die Wände zielgenau und unverrückbar dort, wo sie laut Plan hin sollen. Die Stehwände bringen das minimal abgesackte Dach zurück in die Ausgangslage. Zugunsten eines offeneren Raumgefühls wurden Ausschnitte in die Wände gesägt.

Innenausbau

Die Spuren des ersten provisorischen Innenausbaus sind an den Innenwänden noch zu erahnen - insbesondere vom gewaltsamen Lösen der eingeklebten Möbel - aber durch die Versiegelung der Wände mit Polymer, Grundierung und weißer Farbe hat der Raum extrem an Wohnwert gewonnen. Vielleicht ist es schwer nachzuvollziehen, aber wir saßen so gerne in dem leeren weißen Raum und fanden ihn so entspannend, dass die Arbeiten daran öfters zum Erliegen kamen. Man muss vielleicht den Vergleich zu vorher haben, um das Wohlgefühl zu verstehen. Der finale Ausbau soll über den Winter erfolgen, damit wir ab April 2016 ein einsatzfähiges Fahrzeug haben.

An welch irrwitzigen Details manche komplexe Planung scheitern kann, zeigt das folgende Beispiel. Geplant war, zuerst die Stehwände als Abstützung für das Dach aufzustellen, um es dann zu beplanken. Die Wände sollten direkt auf die Holzinlets unter dem Trägerboden gestellt werden. Danach sollte der Innenausbau beginnen. Doch die Stehwände am Bett hätten den nachträglichen Einbau des Lattenrostes verhindert! Also drehten wir die Reihenfolge etwas um. Das Dach wurde zuerst beplankt. Dann wurde der Trägerboden verlegt. Danach wurde der Bettkasten angefertigt. Unmittelbar vor dessen Montage musste aber noch das Klamotten- und Bücherregal am Bett gebaut werden, weil wir zu dessen Einbau sonst auf dem Lattenrost hätten herumturnen müssen. Folglich montierten wir erst das Bettregal, dann den Bettkasten, dann den klappbaren Lattenrost und zuletzt die Stehwände am Bett...

Vom Vorsatz, zuerst die Installation von Gas, Wasser und Elektrik vorzunehmen und dann die Möbel drum herum zu bauen, nahm ich Abstand. Zum einen funktioniert es praktisch nicht, die Installation im luftleeren bzw. möbelleeren Raum aufzuhängen. Zum anderen zeigt das vorangegangene Beispiel die Tücken einer detaillierten Vorausplanung auf. Es kommt immer anders als geplant. Wir wissen immer noch nicht, wo welche Verbraucher wie befestigt werden. So bleibt vom Vorsatz nur übrig, an "sicheren" Orten zentrale Verteiler zu platzieren und bei den Möbelwänden für genügend Durchgänge zu sorgen. Außerdem hat eine nachträgliche Installation den Vorteil, dass man nachher auch wieder auf sie zugreifen kann - und eine Reparatur oder Wartung nicht den Abriss einer Möbelzeile bedingt.

Dem eigentlichen Möbelbau und der Wohntechnik seien in naher Zukunft eigene Artikel gewidmet.

Video



Kommentar schreiben

Kommentare: 0