Edelstahl-Dachträger/Astabweiser: Check!

videomundum Edelstahl Dachträger Dachgepäckträger Steyr 12M18
Oschi 2.0

Im letzten Herbst geplant, um den Jahreswechsel begonnen, jetzt fertiggestellt: Unser Edelstahl-Dachträger/Astabweiser mit integriertem Lampenbügel und einer variablen Leiter. Der lange Stillstand in den letzten Monaten war einer Fehlplanung geschuldet. Mann wollte mal eben die Brems- und Tankanlage umbauen und setzte aufgrund des unterschätzten Arbeitsaufwandes den Steyr für Monate außer Betrieb. Damit ließ sich das Fahrzeug nicht unter den Außenkran manövrieren und der angefangene Träger konnte nicht für die Abschlussarbeiten vom Führerhaus abgehoben werden. Nachdem Bremse und Tankanlage endlich funktionstüchtig montiert waren, sprang Oschi aber wie eine Eins an und wir konnten den Dachträger vom Fahrerhaus herunter holen.

Eine horrende Menge Arbeitsschritte warteten auf uns: Abzugslöcher bohren, um die Verrohrung durchzuschweißen; Auflagelaschen schneiden, bohren, ausrichten und verschweißen; Ladefläche vorbereiten; Airlineschienen vorbereiten; Verkabelung für die Scheinwerfer einfädeln und nicht zuletzt das Nachschleifen der Rohre und Veredeln der Schweißnähte für ein vorzeigbares Oberflächen-Finish. Die Aufzählung ist natürlich nicht vollständig... aber das muss sie auch nicht sein. Interessanter ist sicher das Ergebnis:

Dachgepäcktrager Zusatzscheinwerfer Sandbleche Leiter
Der videomundum-Dachgepäcktrager mit Zusatzscheinwerfern, Sandblechen und Leiter

Das Resultat gefällt und der Bau machte auch Spaß. Die Feinarbeit aber war ermüdend und die finale Montage die Hölle. Allein dafür, den Träger samt Zubehör sauber auf dem Fahrerhaus zu montieren, fielen drei Arbeitstage an. Wieder mal hatten wir bei der Vorarbeit zu knapp gebohrt und mussten "on the fly" diverse Korrekturen vornehmen. Wie eigentlich zu erwarten war, hatte sich der Träger beim Schweißen etwas verzogen und die Konsolen passten nicht mehr hundertprozentig auf die Verankerungspunkte. Aber alle Probleme ließen sich schließlich lösen, denn "geht nicht, gibt es nicht". Nach der Montage waren noch alle Rohre zu polieren und die Fugen der Konsolen abzudichten und überzulackieren.

Gegenüber der ursprünglichen Planung gab es folgende Änderungen:

  • Die Alu-Duett-Ladefläche wählten wir um einen Millimeter stärker. Nach dem Urteil des Schweißfachmanns verkraftet die Konstruktion jetzt eine Flächenlast weit über den angepeilten 200 Kg. Aber obwohl zwei Personen problemlos auf dem Träger herumturnen können, würden wir trotzdem nicht empfehlen, ein komplettes 14.00 R 20 Rad samt Felge dort oben im Rallyeeinsatz zu transportieren.
  • Bislang schnitten wir die Ladefläche nicht aus, so dass die Dachluke nicht ganz geöffnet werden kann. So wirkt der Dachgepäckträger besser als Tropendach und hält den Dreck von oben ab.
  • Die zur Befestigung der Konsolen vorgesehenen ULS-Schrauben tauschten wir gegen kräftigere Inbusschrauben. Die kleinen Schraubenköpfe der teuren ULS taugen nichts, der Innensechskant dreht sich schon vor Erreichen des richtigen Anzugmomentes rund.
  • Zur Befestigung von Lasten auf dem Dachträger verschraubten und verklebten wir drei Airlineschienen durch die Ladefläche mit den Edelstahlrohren bzw. -Laschen.
  • Das Edelstahlgestell und die Aluminium-Ladefläche trennten wir zur Vermeidung von Kontaktkorrosion durch Distanzstreifen. Da sich bei den Laschen größere Höhendifferenzen ergaben, fallen die Streifen aus gewebeverstärktem NBR/SBR mit 5 mm recht stark aus.
  • Die Aufstiegsleiter montierten wir auf der Fahrerseite. Mit zwei zusätzlichen Bohrungen könnten wir sie auch auf der Beifahrerseite verwenden (z.B. zum bequemen Luftfilterwechsel). Die Leiter ist am Dachträger mit Klemmschellen und durch das Trittblech des Kotflügels mit zwei Stück M10 V2A-Schrauben befestigt.

Der erste selbst gebaute Dachträger ist sicher der schlimmste - danach weiß man dann, wie es besser geht und wo man sich unnötige Arbeit sparen kann. Für diesen Prototypen investierten wir in Kooperation mit unserem Metallbau-Partner eine Menge Zeit, Geld, Handarbeit und Gehirnschmalz. Die Investition umfasst rund 70 h Forschungs- und Entwicklungsaufwand für die Recherche, die Vermessung des Fahrerhauses und der räumlichen Dimension des Trägers, die Anfertigung von Sperrholzschablonen, den Modellbau und der technischen Zeichnung. Etwa 100 h handwerklicher Arbeit waren für den Bau des Trägers und der Leiter nötig, z.B. für das manuelle Schleifen der Rohrpassungen, das Schweißen von Edelstahl, das Zusägen der Einzelteile, die Probemontage, das Oberflächenfinish, die Vorbereitung der Ladefläche und das Bohren aller Löcher. Für die Endmontage des Trägers auf dem Auto fielen mindestens 30 h an, u.a. für das Verkleben und Verschrauben des Trägers, die Nachbearbeitung, das Verfugen der Kanten, das Lackieren der Fugen und die Montage von Ladefläche, Scheinwerfern und Leiter.

Ob von dem Träger eine Kleinserie aufgelegt werden kann und soll, überlegen wir zusammen mit unserem Metallbau-Partner bis zum Frühjahr 2016. In der Summe von 200 Arbeitsstunden der vier beteiligten Personen sind einige Lehrstunden enthalten, die bei einer Wiederholung wegfallen würden. Einige Arbeitsschritte könnten zeitsparend optimiert werden, indem dafür spezielle Werkzeuge und Montagevorrichtungen erstellt werden - zu deren Herstellung aber wiederum Zeit und Geld investiert werden müsste. Grundsätzlich bleibt der manuelle Arbeitsaufwand hoch, da die Bauform unregelmäßig, das Material schwer zu bearbeiten und Sonderwünsche zu berücksichten sind. Letztlich ist der videomundum®-Edelstahl-Dachträger ein Kunstwerk und kein industrielles Massenprodukt.

Übrigens endet der Aufwand nicht mit der Montage, denn Edelstahl will fortlaufend gepflegt werden. Solange unser Fahrzeug dem Schleifstaub der Schlosserei und der aggressiven Luftverschmutzung des Düsseldorfer Flughafens ausgesetzt ist, haften sich laufend korrosive Partikel an, die zu unansehnlichen Rostpunkten auf dem Edelstahl führen. Diese lassen sich zwar umstandslos mit einem Schleifvlies abwischen, aber das scheint eine nie enden wollende Sisyphusarbeit zu sein

Technische Zeichnungen



Kommentare: 2
  • #2

    videomundum (Montag, 27 Februar 2017 14:55)

    Wow, was für ein tolles Lob. Das geht natürlich runter wie Öl. Wir haben dem Dachgepäckträger durch die auslaufenden Enden eine eigene Note gegeben. Allerdings haben wir auch einen Fehler gemacht, nämlich aus V2A anstelle von V4A (seewasserfest) gebaut. Nach ein paar Tagen Salzdusche am Meer fängt der Träger doch tatsächlich das Rosten an! Man kann das bei Edelstahl relativ einfach mit einem speziellen Vlies abwischen, sieht aber erstmal nicht so dolle aus. Also Meerblick nur bei ablandigem Wind :-)

  • #1

    NoBody (Sonntag, 19 Februar 2017 13:16)

    Respekt! Bisher der schönste Dachgepäckträger den ich je bei einem Reisemobil gesehen habe.
    "Durchgestyled" wie ein Apple-Pordukt.

    110 von 100 möglichen Punkten!