2014/12: Maaaaaann ... wieso dauert das denn alles so lange?

Die Stirnwand hatten wir am vergangenen Sonntag schon mal anprobiert und dabei die Löcher für die Schlossschrauben eingezeichnet und angebohrt. Es ist gar nicht so einfach, noch freien Raum für neue Schrauben zu finden. Einen ausreichend langen Bohrer für 130 mm starkes Material musste der Meister erst zusammenschweißen.

Die Wand ist noch nicht komplett, oben fehlt noch ein Streifen Multiplexverkleidung und der gefürchtete Gehrungsschnitt. Beides ungeliebte Arbeitsschritte, die ich ewig aufgeschoben hatte. An beidem führt kein Weg mehr vorbei, Montag muss ich also da ran.

Die Holzverkleidung gestalte ich überlappend - inzwischen weiß ich ja, wie es geht. Den Gehrungsschnitt versetze ich um fünf Millimeter in der Höhe, weil ich sonst an der Verschraubung der Holzverkleidung nicht vorbeikomme ... Das ist das wahre Drama, das mich seit Beginn des Kabinenbaus verfolgt: Alle Maße hängen voneinander ab, und kaum lege ich einen Punkt fest, passt es an irgendeiner anderen Stelle nicht mehr.

Ich konvertiere wohl doch noch zu Torx. Mittlerweile musste ich einige Verschraubungen vornehmen, bei denen es aufgrund der Objektposition nicht möglich war, Druck auf die Schraube auszuüben. Mit Torx überhaupt kein Problem. Auch ist mein Torx-Bit inzwischen hinreichend abgenudelt, so dass er nicht mehr im Schraubenkopf stecken bleibt.

Trotz begrenztem Arbeitsplatz - die Kabine ist etwas sperrig - ist das Ergebnis halbwegs brauchbar. Den Rest gleichen Schleifmaschinen und Kleber aus.

Nach wieder mal doch mehr Arbeit als gedacht, klebt die Stirnwand Dienstag am dafür vorgesehenen Ort:

Wohnkabinenbau Kleben Schrauben Stirnwand
Wohnkabinenbau: Verkleben und Verschrauben der offenen Stirnwand

Damit sind vier von acht Flächen montiert. Halbzeit ... aber keine Zeit für ein Bergfest. Ist Dir aufgefallen, dass ich die Frontschräge bisher nie erwähnt habe? Der Grund ist einfach: es gibt noch keine bzw. nur Einzelteile. Ich habe es immer aufgeschoben. Ich mag keine Schrägen, ich kann das nicht, ich will das nicht. Winkel sind doof, immer geht was schief. Ich beginne trotzdem damit.

Die innere Verkleidungsplatte säge ich zu, eine Längsseite mit 17 Grad und die andere mit 22,5 Grad angefast. Das kann man zwar so genau an der Handkreissäge einstellen, aber das Ergebnis hat natürlich nichts mit der vorgenommenen Einstellung zu tun... Dann arbeite ich die Längsträger der Stützkonstruktion ein. Nachdem sie fertig verklebt und verschraubt sind, stelle ich fest, dass ich sie auf die falsche Seite der Verkleidung und zur Außenkante bündig, also ohne Platz für die Gehrung, montiert habe. Ich bekomme einen Nervenzusammenbruch. Ver-*piep*-te *piep*-Schräge, zwei Stunden für die Tonne gearbeitet und die Verkleidungsplatte sieht jetzt aus wie ein Sieb! Frustriert reiße ich alles wieder auseinander und beginne von vorn. So etwas passiert mir wirklich ständig, ich schreibe das nicht nur, um Dich zu unterhalten :-)

Mittwoch sind genügend helfende Hände da, um die Dachplatte auf die Kabine zu schieben. Vorher muss ich unter den kritischen Augen des Meisters vorne noch den Gehrungsschnitt (bzw. zwei, da von beiden Seiten ... zu kleines Sägeblatt und so) machen. Er sagt ja nie was, und da rätsel ich immer, ob er meine Arbeitsweise so kritisch beäugt oder ob ihm der Umgang mit Holz so suspekt ist...

Mit zwei vor der Kabine aufgebauten Gerüsten wird die Dachplatte auf das Niveau der Kabinenoberkante gebracht und dann langsam über die Kabine geschoben. Ein Rundrohr dient dabei als Lager. Die genaue Ausrichtung auf jeder Seitenwand erledigt der dicke Hammer.

Montagevorbereitung Dach Wohnkabine
Montagevorbereitung der Dachplatte
Kabinenrohbau mit montiertem Dach
Kabinenrohbau mit montiertem Dach

Noch kommt es nicht darauf an, dass beide Seiten gleichzeitig passen, da ich zuerst seitenweise die Schlossverschraubung vorbereiten muss. Eine Seite schaffe ich heute noch: Platte so festzwingen, dass die Außenkanten bündig sind. Bohrlöcher einmessen - wo ist noch Platz? Mit 6 mm vorbohren und 10 mm aufbohren, mit dem 30 mm Topfbohrer ausfräsen, zur Hälfte mit 12 mm nachbohren. Dach einseitig anheben, Kleber auftragen, Dach ablassen. Schlossschrauben stecken, U-Scheiben und Muttern aufsetzen, mit der Bohrmaschine anziehen. Herausquellenden Kleber verspachteln. Und am Ende darüber ärgern, dass die Dachplatte auf dem Kleber drei Millimeter weggeschwommen ist. Das Ganze findet in 2,4 m Höhe statt, was bedeutet: rauf auf die Leiter, runter von der Leiter, Leiter weiterschieben, rauf auf die Leiter, runter von der Leiter, ...

Durchhängen tut es zwar nicht (Kreuzüberblattung sei Dank), aber zum ersten Mal frage ich mich, ob das Dach wohl bei der Fahrt schwingen wird. Alles Quatsch, denn später wird sich herausstellen, dass die Dachplatte durch die Sandwichbauweise (Styrodur und Deckplatten kommen ja noch)  bombenstabil wird und mit mehreren Personen begehbar ist.

Donnerstag klebe und schraube ich das Dach auf der anderen Seite fest. Obwohl die Rückwand noch fehlt, lässt sich der Kabinenkörper von Hand kaum mehr verbiegen. Die Box wird schön stabil. Etwas verbiegen muss ich sie aber noch, denn mir laufen die freien Ecken an der hinteren Schräge auf knapp 40 cm ca. 15 mm zusammen (=Untermaß, also für die Montage der Rückwand aufzustemmen). Davon mal abgesehen schwankt der Abstand beider Wände nur um fünf Millimeter über die gesamte Länge. Für Holzbauweise ist das ein guter Wert.

Freitag passe ich die Querträger der Frontschräge ein. Die Stützkonstruktion ist asymmetrisch ausgeführt, um den Einbau eines Fensters zu ermöglichen. Tage zuvor hatte ich die linke und rechte Seite bestimmt (wg. unterschiedlichen Gehrungswinkeln), doch heute kann ich mich natürlich nicht mehr daran erinnern und baue die Querträger falsch herum ein. Schnell, schnell ... ist es passiert.

Resigniert mache ich mich an die Gehrungsschnitte und widme die Seiten einfach um. Bis die Frontschräge endlich in das verbliebene Loch im Dach passt, braucht es eine so lange Schleiforgie, dass von den ursprünglichen Gehrungswinkeln ohnehin nichts übrig bleibt. Endlich erziele ich eine brauchbare Passung, dafür scheint das Loch aber nicht exakt im Winkel zu sein.

Spät abends deutet mir der Klappen-Lieferant am Telefon ein kleines Wunder an.

Samstagvormittag klebe ich zuerst die Frontschräge ein. Nur zwei von sechs Schlossschrauben bohre ich durch, um den Ausschnitt danach noch etwas besser in einen rechten Winkel ziehen zu können. Dann geht eine Kartusche Kleber drauf und es wird hektisch: Schräge rein und mit zwei Schlossschrauben fixieren, mit brachialer Gewalt zweier Schraubzwingen den Ausschnitt winklig ziehen, und dann bohren bohren bohren und schrauben schrauben schrauben. Am Ende noch die Fugen abdichten - fertig.

Dachschräge Wohnkabine
vormontierte Dachschräge

 

Derweil baut der Meister schon mal die kleine Wohnkabine respektive den Gas-Staukasten ans Fahrgestell. Die Baustelle bearbeitete er letzlich alleine, denn immer, wenn ich helfen wollte, schickte er mich zum Kabinenbauen weg. Gut, man muss auch "jönne könne". 46 Kg sagt die Verzinkerei... Bisserl Arbeit hat er noch, der Meister: Bodenbleche kanten, Lamellen pressen, Halbschalenhalterung für die Flaschen biegen, und für die Klappe fehlt noch das Motorhaubenband.

Gasflaschenkasten Fahrgestell Steyr 12M18
Montage des Gasflaschenkastens am Fahrgestell

Nachmittags steht der Lieferant mit den Klappen und Türen vor der Tür. Obwohl Abholung vereinbart war, erspart er mir den Weg (160 km) und die Kosten eines Leihwagens (erwähnte ich schon, dass wir gar keinen PKW besitzen?).

Mit dem gelieferten Material bin ich zufrieden. Es handelt sich - wie schon geschrieben - um maßgefertigte Türen für Pferdeanhänger. Im Rohzustand nicht unbedingt für ein WoMo geeignet, aber als Grundlage erfüllt es meine Erwartungen. Entsprechender Zusatzaufwand, um die Bauteile an meine Ansprüche anzupassen, ist einkalkuliert.

Da ich Türen und Klappen jetzt vor mir liegen habe, säge ich die Ausschnitte für das zweite Fenster, die Durchstiegtür und die Außentür aus. War es durch das Dach etwas dunkel im Inneren geworden, kommt nun wieder mehr Licht herein.

Zu guter letzt hilft mir Mohamed, die Rückwand versuchsweise ans Dach zu hängen. Nach längerer Diskussion bleibt es dabei, sie ist wegen seinerzeit vergurktem Gehrungsschnitt um 15 mm zu kurz.

Probemontage der Rückwand
Probemontage der Rückwand

Sonntag morgen bringe ich meine Buchhaltung in Ordnung. Mittags arbeite ich etwas an der Dachkonsole. Dann drehe ich eine Runde ... nein, leider noch nicht. Aber man wird ja mal träumen dürfen...

Stattdessen vermesse ich die Fachung für die Iso und tausche Oschis linken Scheinwerfereinsatz aus (war teilweise blind vom Sandstrahlen). Ich war  angenehm günstig bei Ebay an ein neues Originalteil gekommen.

Mittlerweile denke ich verstärkt über die Außenverschalung mit Siebdruck nach. Klar ist, dass ich die Platten von außen festschrauben muss, so ungern ich die Oberfläche verletzen mag. An der Innenseite könnte ich auch die Schleifmaschine ansetzen, und zwar dort, wo ich auf der Unterkonstruktion zu liegen komme. Aber was mache ich an den ganzen Außenkanten? Ob stumpf gestoßen, ob Gehrung, ob Stufenprofil, seien wir mal ehrlich, die Platten werden doch niemals vollständig bündig stoßen. Ich habe schon Aluwinkel angefragt, die könnte ich mit dauerelastischer Dichtmasse auf die mit Epoxidharz versiegelten Kanten schrauben. Alternativ könnte ich die Box vor der Verschalung wie Christo in Dampfsperrfolie einpacken. Dann hat sich das Aufkleben der Außenverschalung zwar erledigt, aber ich verschraube ja sowieso.

PS: Laut überschlägiger Rechnung konnten wir gemeinsam in 12 Monaten rund 2.000 Arbeitsstunden in das Expeditionsmobil-Projekt investieren.



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